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LIGNE DE TRAITEMENT DE DÉCHETS D’APPAREILS ÉLECTRIQUES ET ÉLECTRONIQUES À GAZ RÉFRIGÉRANTS

 

 

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Avant d’être déposés sur le convoyeur à bande, on retire manuellement les pièces détachées de l’intérieur des appareils (plateaux, câbles fluorescents, etc.). Ce procédé facilite la tache ultérieure de dépollution et permet de recycler le plastique de l’intérieur de l’appareil.

Plus tard, les appareils sont posés sur un convoyeur à bande qui les conduira à travers chacune des étapes du processus de recyclage:

1. Extraction du gaz contenu dans le circuit de refroidissement et l’huile du compresseur. À l’aide de l’unité d’extraction, on réalise une ponction dans le circuit de refroidissement qui permet d’extraire, pour ensuite séparer automatiquement le mélange d’huile et de gaz réfrigérant.Dans cette étape, nous obtenons l’extraction de 30 % des gaz réfrigérants. Ces gaz sont responsables du réchauffement global. C’est pourquoi il est indispensable de s’assurer de leur extraction complète du circuit de refroidissement et du compresseur.

2. Démontage manuel du compresseur. Une fois le circuit vidé, le compresseur est retiré de l’appareil.

3. Broyage et extraction de gaz réfrigérants présents dans la mousse de polyuréthane (PUR)Les équipements sont conduits jusqu’à la tour de broyage. La tour de broyage de 9 mètres de haut est le cœur du processus de recyclage. Elle comprend un premier broyeur ou pré-broyeur qui réduit les appareils en pièces de 4 cm environ et un broyeur secondaire qui rebroie le matériel jusqu’à ce qu’il ait une taille de 2,5 cm. De plus, la tour fonctionne à l’azote afin d’éviter des explosions. 70 % des gaz à effet de serre se trouvent dans les mousses en PUR qui isolent les parois des appareils. Grâce à l’atmosphère étanche de la chambre, on parvient à capturer tous les gaz qui sont dégagés pendant le broyage. Ces gaz sont stockés pour ensuite être traités.

4. Séparation de métaux ferreux et aspiration de la mousse en polyuréthane (PUR)Un séparateur magnétique sépare le fer qui sera transporté jusqu’à la zone de stockage pour qu’il soit ensuite envoyé à la fonderie. Les mousses en PUR sont aspirées et transportées jusqu’au pelletiseur où seront extraits le reste de gaz qu’elles contiennent.

5. Séparation de métaux non ferreux de plastiquesLes courants électriques de Foucault se chargent de séparer l’aluminium et le cuivre des plastiques. En résultat, on obtiendra des matières premières de haute qualité prêtes à être commercialisées sur le marché international.

6. Pelletisation de la mousse en polyuréthane (PUR)Les mousses en PUR provenant du processus de broyage sont compressées à l’aide d’un pelletiseur pour terminer d’extraire les gaz réfrigérants.

 

Cette ligne a une capacité de traitement de 40 appareils à l’heure, pouvant atteindre un niveau de dépollution de 99,8 %.

 

 

LIGNE DE TRAITEMENT DE DÉCHETS DE PETITS APPAREILS ÉLECTRIQUES ET ÉLECTRONIQUES

linea_verde1. Pré-broyage
Les déchets sont déposés sur un convoyeur à bande qui les élève jusqu’à arriver à un pré-broyeur qui permet le démontage mécanique et qui possède un système d’extraction de poussière qui parvient à retirer les polluants. Grâce au procédé de pré- broyage, la productivité de la ligne est améliorée jusqu’à atteindre 5 000 kilos à l’heure.

2. Tri manuelHuit opérateurs de centrale trient à la main les éléments suivants :

· Piles et batteries

· Câbles

· Moteurs

· Cartes de circuits imprimés

· Condensateurs et transformateurs

· Cartouches de toner

· Autres éléments dangereux

3. Broyage

Le matériel déjà dépollué est conduit jusqu’à la tour de broyage où sa taille sera réduite.Après le broyage, le matériel passera par un procédé de séparation automatique de métaux ferreux (4) et des métaux non ferreux des plastiques (5).

 

 

LIGNE DE TRAITEMENT DE TÉLÉVISEURS ET ÉCRANS

LÍNEA DE TRATAMIENTO DE TELEVISORES Y MONITORES

 

La ligne de traitement de téléviseurs et de moniteurs a une capacité de traitement de 30 appareils à l’heure et un procédé qui se divise en deux parties :

1. Démontage manuel
Les appareils sont démontés manuellement et on en retire les câbles, les plaques de circuit imprimé, les condensateurs et les bobines en cuivre, qui seront déposés dans des conteneurs spécifiques.

2. Découpe et séparation des verres du cône et de l’écran et aspiration du phosphore
À l’aide d’une tige chaude, on divise le cône de l’écran frontal. Ce procédé est mené à bien dans une cabine avec un tuyau d’aspiration qui capte le phosphore de l’intérieur de l’écran, en le stockant dans des réservoirs qui seront remis au gestionnaire correspondant.

 

 

LIGNE DE TRAITEMENT DE MATÉRIEL INFORMATIQUE

 

Le matériel informatique passe par une ligne de démontage manuel pour récupérer chacun de ses composants : mémoires, plaques de circuit imprimé, CD et disques durs pour leur destruction.